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為淨化煉鋼原料輕燒白（bái）雲石在篩分、貯運、壓球及向卡車（chē）裝料過程中產生的粉塵（chén）而設置的 除塵係統。含塵氣體經吸氣罩及管道，進人袋濾器（qì）淨化後，淨化的氣體由風機排到大氣中，捕集的粉塵由鏈式輸送（sòng）機運到輕燒白雲石細粒倉。原除塵係（xì）統使用反吹風除塵器阻力髙、風量 小，不能（néng）滿足環保要求後（hòu）改造為濾筒式脈衝除塵器•阻力低、排放粉塵（chén）少，同時風量提高（gāo），做 到既節能（néng）又減排。
1.粉塵特性
煉（liàn）鋼焙（bèi）燒廠白雲石粉塵特（tè）性與石（shí）灰粉近似（sì），係統處理風量為48000m3/h,氣體溫度501C, 含塵濃度30g/m3 ,粉塵粒徑
2.除塵工藝（yì）流（liú）程和特點
除塵工（gōng）藝流程如（rú）圖11-18所示•除（chú）塵係統有如下特點：
①係統與生產（chǎn）設備（bèi）聯動，24小時連續（xù）轉動；②濾袋（dài）的淸灰操作（zuò）由電氣控製，可用計時（shí）器 自由設定清灰時間（jiān）、間（jiān）隔和周期；③由於白雲（yún）石親水性強，黏性大，故對除塵器進行強力脈衝 噴吹（chuī）淸灰；④除塵配管形式比較特殊（shū），.利用運輸機 作為導管，料槽作為沉降槽，也就是說，不是所有 吸氣支管都直接接入除塵（chén）器係（xì）統的幹（gàn）管，而是將某 些吸氣支管接（jiē）到運輸（shū）機上或接（jiē）人料槽內。而後再從 運（yùn）輸（shū）機上或料槽（cáo）內抽吸。
3.原係統主要問題
除塵係（xì）統從日本引進，其主要問題是反吹風除 塵器（qì）運（yùn）行阻力髙，通常在2000Pa以上，濾袋壽命 短，新袋用1年就要更換。除塵器排出口粉塵濃度 達不到規定的30mg/m3標準，針對存在問題進行技 術改造。
4.濾筒（tǒng）式脈衝除塵器構造 濾筒式脈衝除塵器由進風管、排風管、箱體、
灰（huī）鬥、清灰裝置、導流（liú）裝置、氣流分（fèn）布板、濾（lǜ）筒及 電控裝置組成。圖11-19是除塵器構造的示意圖。
其特點是（shì）阻力低、效率髙、濾筒壽命長濾筒（tǒng）在除塵器中的布置很重要，濾筒可以垂直布置在箱體花板上，也可以傾（qīng）斜布置在花板 上，但濾筒斜置上半部難以淸灰，從淸灰效果看，垂直布置較為合理（lǐ）。本設計為垂直布置（zhì）。花 板（bǎn）下部為過濾室，上（shàng）部為淨氣室。在（zài）淨（jìng）氣室噴吹管下部裝有（yǒu）氣體導流裝置，在除（chú）塵器人（rén）口裝有 氣流分（fèn）布（bù）板。根據寶鋼焙燒分廠石灰生產的具體情況，除塵器設計參數如表11-17所列。
5.濾筒式脈衝除塵器工作原理
含塵氣體進入除（chú）塵器灰鬥（dòu）後，由於氣流斷麵突然擴大及氣流分（fèn）布（bù）板作（zuò）用，氣流中一部分顆 粒粗大（dà）的塵粒在（zài）重力和慣性力作用下沉降在灰鬥；粒度細、密度小的塵粒進入濾塵室後，通過 布朗擴散和（hé）篩濾等綜（zōng）合效應（yīng），使粉塵沉積在濾料表麵上（shàng），淨化後的（de）氣體進人淨（jìng）氣室由排氣管經 風（fēng）機排出。
濾筒式脈衝除塵（chén）器的阻力隨濾料表（biǎo）麵粉塵層厚度的增加而增大。阻力達到某（mǒu）一規定值時（shí）， 進行清灰。此時PLC程序控（kòng）製脈衝閥的啟閉，當脈衝閥開啟時，氣包內的壓縮空氣通過脈衝 閥經噴吹管h的小孔，噴射出一股高速高壓的（de）引射氣流，從而形成一（yī）股（gǔ）相當於引射氣（qì）流體積 3?5倍的誘導（dǎo）氣流，在導流裝置的作用下均勻進人（rén）濾筒內，在濾簡（jiǎn）內出現瞬間正壓（yā），使沉積 在濾料上的粉塵（chén）脫落，掉人灰鬥內收集的粉塵通過卸灰閥，連續排出。
這種脈衝噴吹清（qīng）灰方式，是（shì）逐排濾筒順（shùn）序（xù）清灰，脈（mò）衝閥開閉一次產生一個脈衝動（dòng）作，所需 的時間為0.05?0. 2s,可調；脈衝閥（fá）相鄰兩（liǎng）次開閉的間隔時間為1?5tnin，可調> 全部濾袋完 成一次（cì）清灰循環所需的時間為20?30miii。由於（yú）本設備為低壓脈衝淸灰（huī），且粉塵較細（xì），所以根 據設備阻力情況，把噴吹時間適當調（diào）長，而把噴吹間隔和噴（pēn）吹周期適當縮短。
6.技術改（gǎi）進措施和選用技術
(1)'淸（qīng）灰（huī）裝置傳統的濾筒除塵器有（yǒu）兩種淸灰方式，一（yī）種是（shì）髙壓（yā）氣流（liú）反吹，另一（yī）種是脈衝 氣流噴吹，實踐表明（míng），前（qián）者（zhě）的優點是氣流均勻，缺點是耗氣量大> 後者的優點是耗氣量小，缺 點是氣流弱小，針對工藝特點作了兩方麵的改（gǎi）進，一方麵在脈衝噴吹管下部增加導流裝置，加 強氣流誘導作用（yòng），另一（yī）方麵把濾筒上部導流風管取消，使脈衝（chōng）氣流和誘導氣流同時充分進人（rén）濾 筒。這樣改進後耗氣童少，氣流均勻（yún），淸灰效果好，根據計算，技術改進後淸灰（huī）氣流流量是脈 衝氣童的3?5倍。
(2)濾筒技術濾筒是用計算長度的濾料折疊成褶，首尾（wěi）粘合成簡（jiǎn），筒的（de）內部用金屬（shǔ）網架 支撐，上、下用頂蓋和底座固定。頂蓋有固定嫘栓及墊圈（見圖11-20)。
為了適應白雲石工程用除塵工藝的需要，設（shè）計中把濾筒（tǒng）長度加大到（dào）1400mm,其過濾麵積 增加40%，長度增加後；為適應高濃度粉塵的情況，製作時把濾筒的（de）折縫（féng）加寬至2?12mm。 使除（chú）塵過濾時進人的粉塵容易淸除（chú），從而避免粉塵在折縫中積聚存留。該濾筒（tǒng）由淩橋環保（bǎo）設備 廠製造。半年的運行實（shí）踐表明，這（zhè）兩處的技（jì）術改進是（shì）非常有（yǒu）效的。
(3)氣量分布板技術（shù）除塵（chén）器的氣流（liú）分布是很重要的，必須（xū）考慮如何避免設備進口處由於風速較高造成對濾料的高磨損區域。本除塵器選 用多孔氣流分布板，這種氣流分布（bù）方法在靜電除 塵器中采用很多，在其他除塵器上很少采用。但 用於濾筒式脈衝除塵器（qì）有獨特要求，氣（qì）流（liú）分布必 須十分穩定和均勻，才有利於氣流的上升及粉塵 的下降。氣流分布板開孔率50%,根據計算，阻 力係數?=(0. 707 yF=7i'+l-/0)2(l//o)!!式中，f為阻力係數> h為開孔率，％。
(4)濾料（liào）選用濾料是濾筒式脈衝除塵器核 心部分，過去用（yòng）的濾筒濾料一般都是紙質纖維濾料，這種濾料對（duì）>0.5^111的粉塵有>99.9% 過濾效率，但是其缺（quē）點是容塵童偏大，反吹淸灰困難（nán），不適宜（yí）本工藝條件下的高（gāo）濃度輕燒（shāo）白雲 石粉塵。因此設計（jì）中選用了S膜聚酯（zhǐ）濾料，其特點是：
①通常的濾料是深層過濾，它依賴於濾料表（biǎo）麵的粉塵層達到有效過濾，建（jiàn）立有效過濾時 間約為整個過濾過程的10%。梗膜濾料（liào）是表麵過濾，粉塵不能透人（rén）濾料，無初濾期，開始就 是接近100%的有效過濾。
②傳統的（de）濾料在（zài）高（gāo）濃度粉塵進人後，透氣性下降，阻（zǔ）力上升。覆膜濾料以均勻細微孔徑（jìng） 及其不黏性，投人使用後立即提供極佳的過濾（lǜ）性能，粉塵透過率近似零，阻力基本處於穩定。 經測試在過濾速（sù）度1?2m/min工（gōng）況下，其阻力約為300?500Pa。
③對針刺（cì）氈濾料，一般（bān）用高能脈（mò）衝噴吹清灰才（cái）能維持濾料的常規阻力，用覆膜濾料則降 低噴吹強度30%?50%即可維持濾料的常規阻力（lì）„
(5)電氣（qì）控製過去的濾筒式脈（mò）衝除塵器都是（shì）用繼電器或控製（zhì）儀控製，本設（shè）計采用PLC 微機程序控製。使除塵器的淸灰過程、閥門啟閉和輸排灰運行均按設計程序進行工#，從而保 證了整（zhěng）機（jī）的質量和性能。
(6)除塵器運（yùn）行效果
白雲石除塵係（xì）統運行後對除塵器性（xìng）能（néng）按國標（GB 11653)進行實測，測定結（jié）果（guǒ）見表11-18。從表11-18可以看出，經過改進後的濾筒式脈（mò）衝除塵器，其運行阻力（lì）、漏風率、出口排（pái）放 濃度、除塵效率等（děng）技（jì）術指標均（jun1）優於反吹風（fēng）袋式除塵器（qì）。運行（háng）狀況和實測結果表明，把濾筒式脈衝（chōng）除塵（chén）器用於淨化白雲石粉碎、篩分、運輸、貯存 過程產生的（de）粉塵是成功的。成功的（de）關鍵在於對現有（yǒu）的濾筒式（shì）脈（mò）衝除塵器采取了一係列技術改進 措施（shī），使之（zhī）適合於白雲石粉塵的特點，同時選取（qǔ）先進、合理的設計參數（shù），也是保證設備良好性（xìng）的重要條（tiáo）件。
7.結論
經過多年的運行和實測表明，改進後的濾筒式脈衝除塵器運行阻力為原反吹（chuī）鳳（fèng）除塵器的 30%,排（pái）放（fàng）濃度僅4. 8mg/m3，是寶鋼排放濃度標準的1/6,濾料（liào）壽命也由1年（nián）提髙到5年以 上，達（dá）到了節能減排的理想（xiǎng）效果•所以在其他（tā）工程中可以推（tuī）廣這種改進後的濾筒式脈衝除塵器 技術。
