除塵器_推焦車（chē）除（chú）塵器_裝煤車除塵（chén）器（qì）_布袋除塵器_【17C.COM環保】

為淨化（huà）煉鋼原料輕燒白（bái）雲石（shí）在篩分、貯運、壓球及（jí）向卡車裝料過程中產生的粉塵（chén）而設置的 除塵係統。含塵氣體經吸氣罩及管（guǎn）道，進人袋濾器淨化（huà）後，淨化的氣體由風機排到大氣中，捕集的粉塵由鏈式（shì）輸送機運到輕燒白雲石細粒倉。原（yuán）除塵係統使用反吹風除塵器（qì）阻力髙、風量 小，不能滿足環保要求後（hòu）改造為濾（lǜ）筒式脈衝除（chú）塵器•阻力低、排放粉塵少，同時（shí）風量提（tí）高，做 到既節能又減排。

1.粉塵特（tè）性

煉（liàn）鋼焙燒廠（chǎng）白雲石粉（fěn）塵特性與石灰（huī）粉近似，係統處理風量為48000m3/h,氣體溫度501C, 含塵濃度30g/m3 ,粉塵粒徑

2.除塵工（gōng）藝流程和（hé）特點

除（chú）塵工藝流程如圖11-18所示•除塵係統有如下特點：

①係統與生產設備聯動，24小時連續轉動；②濾袋的淸灰操作由電氣控製，可（kě）用計時器 自由設定清灰時間、間隔和周（zhōu）期；③由於白雲石親水性強，黏性大，故對除塵器進行（háng）強力脈衝 噴吹淸灰；④除塵配管形式（shì）比較特殊，.利用運（yùn）輸機 作為導管，料槽作為沉降槽，也就是說，不是（shì）所有 吸氣支管都直接接入（rù）除塵（chén）器係統的幹管，而是將某 些吸氣支管接（jiē）到運（yùn）輸（shū）機上或接人料槽（cáo）內。而後再從（cóng） 運輸機上或料槽內抽吸。

3.原（yuán）係（xì）統主要問題

除塵係統從日本引進，其主（zhǔ）要問題是反吹風除 塵器運行阻力髙，通（tōng）常在2000Pa以上，濾袋壽命 短，新袋用1年就要更換。除塵器排出口粉塵濃度（dù） 達不到規定的30mg/m3標準，針對存在問題進行技 術改造。

4.濾筒式脈衝除塵器構造 濾筒式脈衝除塵器由進風管、排風管、箱體、

灰鬥、清灰裝置、導（dǎo）流裝置、氣（qì）流分布板（bǎn）、濾筒及 電控裝置組（zǔ）成。圖（tú）11-19是除塵器構造的示（shì）意圖。

其特點是阻力低、效率髙、濾筒壽命長濾筒在除塵器中的布置很重要，濾筒可以垂直布置在箱體花板上，也可以傾斜（xié）布置在花板（bǎn） 上，但濾筒斜置上半部難以淸灰，從淸（qīng）灰效（xiào）果看，垂直布置較為合理。本設計為垂直布置。花 板下部為過濾室，上部（bù）為淨氣室。在淨氣室噴（pēn）吹管下部裝有氣體導（dǎo）流裝置，在除塵器人（rén）口裝有（yǒu） 氣流（liú）分布板。根據寶鋼焙燒（shāo）分廠石灰生產的具體情況，除塵器設計參數如表11-17所列。

5.濾筒式脈衝除塵器工作原理

含塵氣體進入除塵器灰鬥後，由於氣流斷（duàn）麵突然（rán）擴大及氣流（liú）分布板作用，氣流中一部分（fèn）顆（kē） 粒粗大的塵粒在重力和慣性（xìng）力作用下沉降在灰鬥；粒度細、密度（dù）小的塵粒進入濾塵室後，通過 布朗擴散和篩濾等（děng）綜合效應，使粉塵沉（chén）積在濾料表麵上，淨化後（hòu）的氣體進人淨氣室由排氣管（guǎn）經 風機排出（chū）。

濾筒式脈衝除塵器的阻力隨濾料表麵粉塵層厚度的（de）增加而增大。阻（zǔ）力達到（dào）某一規（guī）定值時， 進行清灰（huī）。此時PLC程序控製脈衝閥的啟閉，當脈衝閥（fá）開啟時，氣包內的壓縮空氣通過脈衝 閥經噴（pēn）吹管h的小孔，噴射出一股高速高壓的引射氣流，從而形成一股相當（dāng）於引射氣流體積 3?5倍的誘導氣流，在導流（liú）裝（zhuāng）置的（de）作用下均勻進人濾筒內，在濾簡內出現（xiàn）瞬間正壓，使沉（chén）積 在（zài）濾料上的粉塵脫落（luò），掉（diào）人灰鬥內（nèi）收集的粉塵通過卸灰閥，連續排出。

這種脈衝噴吹（chuī）清灰方式，是逐排濾筒順序清灰，脈衝閥開閉一次產生（shēng）一個脈衝動作，所需 的時間為0.05?0. 2s,可調；脈衝（chōng）閥相鄰兩次開閉的間（jiān）隔時間為1?5tnin，可調> 全部濾袋完 成一次清灰（huī）循環所需的時間為20?30miii。由於本設備為低壓（yā）脈（mò）衝淸（qīng）灰，且粉塵較細，所（suǒ）以根 據設備（bèi）阻力情（qíng）況，把噴吹時間適（shì）當（dāng）調長，而把噴吹間隔和噴吹周期適當縮短。

6.技術改進措施和選用技術

(1)'淸灰裝置傳統的濾筒除塵器有兩種淸灰方式，一種是髙壓氣流（liú）反吹，另一（yī）種（zhǒng）是脈衝 氣（qì）流噴吹，實踐表明，前者的優點是氣流均勻（yún），缺點是耗氣量大（dà）> 後者的優點是（shì）耗氣量小，缺 點是氣流弱小，針對工藝特點作了兩方麵的改進，一方麵在脈衝噴吹管下（xià）部增加導流裝置，加 強氣流誘導作用，另一方麵把濾筒上部導流風管取消，使脈衝氣流和誘導氣流同時（shí）充分進人濾 筒。這樣改進後耗氣童（tóng）少，氣流均勻，淸灰效果好，根據計算，技術（shù）改進後淸灰氣流流量（liàng）是脈 衝氣童的3?5倍。

(2)濾筒技術濾筒（tǒng）是用計算長（zhǎng）度的濾料折疊成褶，首尾粘合成（chéng）簡，筒的內（nèi）部（bù）用金屬網架 支撐，上、下用（yòng）頂蓋和底（dǐ）座固定。頂蓋有固定嫘栓及墊圈（見圖11-20)。

為了適應白雲石工程用除塵工（gōng）藝的需要，設計中（zhōng）把濾筒長度加（jiā）大到（dào）1400mm,其過濾麵積 增加40%，長（zhǎng）度增（zēng）加後；為適應高濃（nóng）度粉塵的情況，製作時把濾筒的折縫加寬至2?12mm。 使除塵過濾時進人的粉塵容易淸除，從而（ér）避（bì）免粉塵在折縫中積聚存留。該濾筒由淩橋環保設（shè）備（bèi） 廠製造。半年（nián）的運行實踐表明，這兩處的技術改進是非常有效的。

(3)氣（qì）量分布板技術除塵（chén）器的氣流分布是很重要的，必須考慮如（rú）何避免設備進口處由於風速（sù）較高造（zào）成對濾料的高磨損區域。本除塵器選 用多孔氣流分（fèn）布板（bǎn），這種氣流分布方法在靜電除 塵器中（zhōng）采用很多，在其他除塵器上（shàng）很少（shǎo）采用。但 用於濾筒式脈衝除塵器有獨特要求，氣流分布必 須十分穩定和（hé）均勻，才有利於（yú）氣流的上升及粉塵 的下降。氣流分布（bù）板開孔率（lǜ）50%,根據計算，阻 力（lì）係數?=(0. 707 yF=7i'+l-/0)2(l//o)!!式中，f為阻力係數> h為開孔率，％。

(4)濾料選（xuǎn）用濾料是濾筒式脈衝除塵器核 心部分，過去用的濾筒濾料（liào）一（yī）般都是紙質纖維濾料，這種濾料對>0.5^111的粉塵有>99.9% 過濾效率，但是（shì）其缺點是容塵童偏大，反吹淸灰困難，不適（shì）宜本工藝條件下的（de）高（gāo）濃度輕燒白雲 石粉塵。因（yīn）此設計中選用了S膜聚酯（zhǐ）濾（lǜ）料，其特點（diǎn）是：

①通（tōng）常的濾料是深層過濾，它依賴於濾料表麵的粉（fěn）塵層達到有效過濾，建立有效過濾（lǜ）時 間約為整個過濾過程（chéng）的10%。梗膜濾料是（shì）表麵過濾，粉塵不（bú）能透人（rén）濾料，無初濾期，開（kāi）始就 是接近100%的有效過濾。

②傳統（tǒng）的濾料在高濃度粉塵進人後，透氣性下降，阻力上升。覆膜濾（lǜ）料以均（jun1）勻細微孔徑 及其不黏（nián）性，投人使用後立即提供極（jí）佳的過濾性能，粉塵透過率近似零，阻力基本（běn）處於穩定。 經測試在過濾速度1?2m/min工況下，其阻力約為300?500Pa。

③對針（zhēn）刺氈濾料，一般用高能脈衝噴吹清灰才能（néng）維持濾料的（de）常規（guī）阻力，用覆膜濾料則降 低噴吹強度30%?50%即可維（wéi）持濾（lǜ）料的常規阻（zǔ）力„

(5)電氣控製過去的濾筒式（shì）脈衝除塵器都是（shì）用繼電器或控製儀控製，本設（shè）計（jì）采用PLC 微機程序控製（zhì）。使除塵器的淸（qīng）灰過（guò）程（chéng）、閥門啟閉（bì）和輸排灰運行均按設（shè）計程序進行工#，從而保 證了整機的質（zhì）量和（hé）性能。

(6)除塵器運行效果

白雲石除塵係統（tǒng）運行（háng）後對除塵器性能按國標（GB 11653)進行實（shí）測，測定結果見表11-18。從表11-18可以看出，經過改（gǎi）進後的濾筒式脈衝除塵器，其運行阻力、漏風率、出口排放 濃度、除塵效率等技術指標均優於反吹風袋式（shì）除塵器。運行狀況和實測結果表明，把濾筒式脈衝除塵器用於淨化白雲（yún）石粉碎、篩分、運輸、貯存（cún） 過程產生的粉塵是成功的。成（chéng）功的關鍵在於對現有的濾筒式脈衝除塵器采取了一係列技術改進 措施，使（shǐ）之適合（hé）於白（bái）雲石粉塵的特點，同時選取（qǔ）先進（jìn）、合理（lǐ）的設計參數，也是（shì）保證設備良好性的重要條件。

7.結論

經過多年的運行和實測表明，改進後的濾筒式脈衝除塵器運行阻力為原反吹鳳除塵器的 30%,排放濃度僅（jǐn）4. 8mg/m3，是寶鋼排放濃度標準的（de）1/6,濾（lǜ）料壽命也（yě）由1年提髙到5年以 上（shàng），達（dá）到了節能減排的理想效果•所以在其他工程中可以推廣這種改進（jìn）後的濾筒式脈衝除塵器 技術。